1、合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却、润滑、清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件热变形。

改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施；将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面烧伤。

2、将热处理后的淬火应力降低到最低限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变，极易使工件产生裂纹。

对于高精度压铸模具，为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理，以提高韧性。

3、消除磨削应力也可将压铸模具在260-315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%-65%。

4、对于尺寸公差在0.01mm以内的精密压铸模具的精密磨削，要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。

由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，（10.8=1.2×3×3，每100mm变形量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

5、采用电解磨削加工，改善压铸模具制造精度和表面质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜，而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm。

另外，砂轮的磨损量大小。如磨削硬质合金，碳化硅砂轮的磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的400%-600%；用电解磨削时，砂轮的磨损量只有硬质合金磨除量的50%-100%。

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