(一)主流道设计

注塑模具主流道与分流道设计，主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与注塑模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。属于从热的塑料熔体到相对较冷的注塑模具的一段过渡的流动长度，因此，它的形状和尺寸先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降和压力降小，且不损害其把塑料熔体输送到远位置的能力。

在卧式或立式注射机上使用的注塑模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为2°~6°,表面粗糙度Ra值<0.8μm;在直角式注射机上使用的注塑模具中，主流道开设在分型面上，因其不需沿轴线上拔出凝料，一般设计成圆柱形，其中轴线就在动定模的合模面上。

注塑模具主流道与分流道设计，在成型过程中，主流道小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而注塑模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式，以便有效地选用钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火浇口套应设置在注塑模具的对称位置上，并尽可能保证与相连接的注射机喷嘴为同一轴心线。

(二)分流道设计

在多型腔或单型腔多浇口时应设置分流道。分流道是指主流道末端与浇口之间塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段，因此，要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

(1)分流道的形状及尺寸：为便于机械加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上。常用的分流道截面形状一般可分为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等，分流道截面形状及尺寸应根据塑料制件的结构、所用塑料的工艺特性、成型工艺条件及分流道的长度等因素来确定。由理论分析可知，圆形截面的流道总是比任何其他形状截面的流道更可取，因为在相同截面积的情况下，其比表面积小，即它在热的塑料熔体和温度相对较低的注塑模具之间提供的接触面积小，因此从流动性、传热性等方面考虑，圆形截面是分流道比较理想的形状。

注塑模具主流道与分流道设计，圆形截面分流道因其要以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，这种加工的工艺性不佳，且注塑模具闭合后难以保证两半圆对准，故生产实际中不常使用。许多注塑模具设计采用梯形截面的分流道。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸。梯形的侧面斜角α常取5°~10°.在应用式时应注意它的适用范围，即塑件壁厚在 3.2mm以下，塑件质量小于200g,且计算结果B应在3.2~9.5mm范围内才合理。实践中常这样考虑，如果能加工成的梯形截面恰巧可能容纳一个所需直径的整圆，且其侧边与垂直于分型面的方向成5°~15°的夹角，那么，其效果就与圆形截面流道一样好。

不论采用何种截面形状的分流道，一般对流动性好的聚丙烯、尼龙等取较小截面;对流动性差的聚碳酸酯、聚砜等可取较大截面。另外，确定分流道截面尺寸的大小时也应考虑到，若截面过大，不仅积存空气增多，塑件容易产生气泡，而且增大塑料消耗量，延长冷却时间;若截面过小，会降低单位时间内输送的塑料熔体流量，使填充时间延长，导致塑件常出现缺料、波纹等缺陷。

(2)分流道的长度：分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中经济地使用原料和注塑机的能耗，减少压力损失和热量损失。

(3)分流道的表面粗糙度：由于分流道中与注塑模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度Ra值并不要求很低，一般取1.6μm左右即可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

(4)分流道在分型面上的布置形式：注塑模具主流道与分流道设计，分流道在分型面上的布置形式与前面所述的型腔排布密切相关，虽有多种不同的布置形式，但应遵循两方面总的原则，即一方面排列紧凑，缩小注塑模具板面尺寸;另一方面流程尽量短，锁模力力求平衡。归纳分析实践中常用的分流道布置形式，不外乎平衡式和非平衡式两大类。