一、主流道

在压注模中，有正圆锥形主流道、倒圆锥形主流道等形式，其大端与分流道相连，常用于多型腔模具，有时也设计成直接浇口的形式，用于流动性较差的塑料的单型腔模具。主流道有6°至10°的锥度，与分流道的连接处应有半径为3mm以上的圆弧过渡。这种主流道大多用于固定式罐式压注模，与端面带楔形槽的压柱配合使用。开模时，主流道连同加料室中的残余废料由压柱带出再予清理。这种流道既可用于多型腔模具，又可使其直接与塑件相连用于单型腔模具或同一塑件有几个浇口的注塑模具。这种主流道尤其适用于以碎布、长纤维等为填充物的塑件的成型。当主流道同时穿过两块以上模板时，设主流道衬套，以避免塑料溢入模板之间。

二、分流道压

注模的分流道为了达到较好的传热效果，一般都比注射模的分流道浅而宽，但过浅会使塑料过度受热而早期硬化，降低了流动性，增加了流动阻力。常用的分流道截面为梯形，其截面积为浇口截面积的5至10倍，分流道长度应尽可能短，并尽可能减少弯折以减小注塑模具压力损失。

三、浇口

注塑模具浇注系统与排气槽设计，与塑件直接连接的倒锥形主流道为圆形浇口，其尺寸为Φ2至4mm,浇口长为1.6至 3mm.为避免去除流道废料时损伤塑件表面，对一般以木粉为填料的塑件应将浇口与塑件连接处做成圆弧过渡，流道废料将在细颈处折断，对于以碎布或长纤维为填料的塑件，由于流动阻力大，应放大浇口尺寸。同时由于填料的连接，在浇口折断处不但会出现毛糙的断面，而且容易拉伤塑件表面。为克服此缺点，可以在浇口处的塑件上设一凸台，成型后再去除。一模多件时，大多数压注模采用侧浇口，用普通热固性塑料成型中、小型塑件时，浇口尺寸为深0.4至1.6mm、宽1.6至3.2mm.纤维填充的抗冲击性材料采用较大的浇口面积，深1.6至6.4mm,宽3.2至12.7mm.大型塑件浇口尺寸可以超过以上范围。

为塑件外表面不允许有浇口痕迹时采用的端面进料形式;浇口折断后，断痕不会伸出表面，不影响装配，降低了修浇口的费用;对于用碎布或长纤维填充的塑件，应将侧浇口设在附加于侧壁的凸台上，以免去除浇口时损坏塑件表面。对于宽度大的塑件可以采用扇形浇口，当成型带孔的塑件或环状、管状塑件时可用环形浇口，这些都与注射模相仿，这里不再赘述。

四、浇口位置的选择

压注模浇口位置和数量的选择应遵循以下原则：浇口位置由塑件形状决定。由于热固性塑料流动性较差，故浇口开设位置应有利于流动。一般浇口开设在塑件壁厚处，以减小流动阻力，并有助于补缩。同时应使塑料在型腔内顺序填充，否则会卷入空气形成塑件缺陷;热固性塑料在型腔内的流动距离应尽可能限制在100mm内，对大型塑件应多开设几个浇口以减小流动距离，这时浇口间距应不大于140mm,否则在两股料流汇合处，由于物料硬化而不能牢固地熔合;热固性塑料在流动中会产生填料定向作用，造成塑件变形、翘曲甚至开裂，特别是长纤维填充的塑件，其定向作用更为严重，故应注意浇口位置。例如，对于长条形塑件，当浇口开设在长条中点时会引起长条弯曲，而改在端部进料较好。圆筒形塑件单边进料易引起塑件变形，改为环形浇口较好。此外浇口开设位置应避开塑件的重要表面，以不影响塑件的使用、外观及后加工工作量。

五、排气槽

注塑模具浇注系统与排气槽设计，压注成型时，塑料进入型腔不但需要排除型腔内原有的空气，而且需要排除由于聚合作用而产生的气体，因此压注模设计时应开设排气槽。从排气槽溢出少量的冷料有助于提高塑件的熔接强度。排气槽的位置一般需开设在型腔填充处;靠近嵌件或壁厚薄处，易形成熔接缝，应开设排气槽;排气槽开在分型面上，以便于注塑模具加工和清理;也可以利用活动型芯或推杆间隙排气，但每次成型后须消掉溢入的塑料，以保持排气通畅。