注射模每一次注射循环所能成型的塑件数量是由注塑模具的型腔数目决定的。型腔数目及排列方式、分型面的位置确定等决定了塑料制件在注塑模具中的成型位置。

一、型腔数量及排列方式

当塑料制件的设计已经完成，并选定所用材料后，就需要考虑是采用单型腔模具还是多型腔模具。与多型腔模具相比，单型腔模具有如下优点：

(1)塑料制件的形状和尺寸始终一致 在多型腔模具中很难达到这一要求，因此如果生产的零件要求很小的尺寸公差时，采用单型腔模具也许更为适宜。

(2)工艺参数易于控制 单型腔模具因仅需根据一个塑件调整成型工艺条件，所以工艺参数易于控制。多型腔模具，即使各型腔的尺寸是完全相同的，同模生产的几个塑件因成型工艺参数的微小差异而使得其尺寸和性能往往也各不一样。

(3)注塑模具的结构简单紧凑，设计自由度大 单型腔模具的推出机构、冷却系统和注塑模具分型面的技术要求，在大多数情况下都能满足而不必综合考虑。

塑料制件在注塑模具中的位置，此外，单型腔模具还具有制造成本低、制造周期短等优点。当然，对于长期大批量生产而言，多型腔模具是更为有益的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的生产成本。如果注射的塑件非常小而又没有与其相适应的设备，则采用多型腔模具选择。现代注射成型生产中，大多数小型塑件的成型注塑模具是多型腔的。

(一)型腔数目的确定

在设计实践中，有先确定注射机的型号，再根据所选用的注射机的技术规范及塑件的技术经济要求，计算能够选取的型腔的数目;也有根据经验先确定型腔数目，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范等进行校核计算，看所选定的型腔数目是否满足要求。但无论采用哪种方式，一般考虑的要点有：

(1)塑料制件的批量和交货周期 如果必须在相当短的时期内注射成型大批量的产品，则使用多型腔模具可提供优越条件。

(2)质量控制要求 塑料制件的质量控制要求是指其尺寸、精度、性能及表面粗糙度要求等。如前所述，每增加一个型腔，由于型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺寸精度要降低约4%~8%,因此多型腔模具一般不能生产高精度塑件，高精度塑件宁可一模一腔，以保证质量。

(3)成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸 塑件的材料、形状尺寸与浇口的位置和形式有关，同时也对分型面和脱模的位置有影响，因此确定型腔数目时应考虑这方面的因素。

(4)塑料制件的成本 除去塑件的原材料费用后，塑件的成型加工总成本。

(5)所选用的注射机的技术规范 根据注射机的额定注射量及额定锁模力求型腔数目。因此，根据上述要点所确定的型腔数目，既要保证生产经济性，技术上又要充分保证产品的质量，也就是应保证塑料制件的技术经济性。

(二)型腔的布局

多型腔模具设计的重要问题之一就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能很短，同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件尺寸的差异、应力形成及脱模困难等问题。

塑料制件在注塑模具中的位置，列出了多型腔模具型腔布局的几则实例。为平衡式，其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状及尺寸均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的;为非平衡式，其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸要制作得不相同。应该指出的是，多型腔模具成型同一尺寸及精度要求的制件，不同塑件原则上不应该用同一副多型腔模具生产。在同一副注塑模具中同时安排尺寸相差较大的型腔不是一个好的设计，不过有时为了节约，特别是成型配套式塑件的注塑模具，在生产实践中还使用这一方法，但难免会引起一些缺陷，如有些塑件发生翘曲，有些则有过大的不可逆应变等。

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