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注塑模具压缩模脱模机构

文章来源: 科翔模具 人气:4273 发表时间:2023-04-08 09:45:20

[导读]:注塑模具压缩模脱模机构,压缩模凸模与凹模配合的结构形式及配合处的尺寸是注塑模具设计的关键所在,结构形式如设计恰当,就能使压缩工作顺利进行,生产的塑件精度高,质量好。其形式和尺寸依压缩模类型的不同而不同,现分述如下:

(1)溢式压缩模的配合形式:溢式压缩模没有加料室,仅利用凹模型腔装料,凸模与凹模没有引导环和配合环,只是在分型面水平接触。为了减少溢料量,接触面要光滑平整,为了使飞边变薄,接触面积不宜太大,一般设计成宽度为3~5mm的环形面,因此该接触面称溢料面或挤压面,由于溢料面积小,为防止此面受压机余压作用而导致压塌、变形或磨损,使取件困难,可在溢料面处另外再增加承压面,或在型腔周围距边缘3至5mm处开设溢料槽。


(2)不溢式压缩模的配合形式:不溢式压缩模的加料室是型腔的延续部分,两者截面形状相同,基本上没有挤压边,但有引导环、配合环和排气溢料槽,配合环的配合精度或单边。它适于成型粉状和纤维状塑料,因其流动性较差,应在凸模表面开设排气槽。


上述配合形式的缺点是凸模与加料室侧壁的摩擦,使加料室逐渐损伤,造成塑件脱模困难,而且塑件外表面很易擦伤,为此可采用改进形式。是将凹模型腔延长0.8mm后,每边向外扩大0.3至0.5mm, 减少塑料顶出时的摩擦,同时凸模与凹模间形成空间,供排除余料用,是将加料室扩大,然后再倾斜45°的形式;适于带斜边的塑件,当成型流动性差的塑料时,在凸模上仍需开设溢料槽。


(3)半溢式压缩模的配合形式:这种形式的特点是带有水平的挤压环,同时凸模与加料室间的配合间隙或溢料槽可以排气溢料。凸模的前端制成半径为0.5至0.8mm的圆角或45°的倒角。加料室的圆角半径则取0.3至0.5mm,这样可增加注塑模具强度,便于清理废料。对于加料室深的凹模,也需设置引导环,加料室深度小于10mm的凹模可直接制出配合环,引导环与配合环的结构与不溢式压缩模类似。


一、加料室尺寸计算


设计压缩模加料室时,必须进行高度尺寸计算,以单型腔模具为例,其计算步骤如下。


(一)计算塑件的体积


简单几何形状的塑件,可以用一般几何算法计算;复杂的几何形状,可分成若干个规则的几何形状分别计算,然后求其总和。


(二)计算加料室的高度


加料室断面尺寸可根据模具类型确定,不溢式压缩模的加料室截面尺寸与型腔截面尺寸相等;半溢式压缩模的加料室由于有挤压面,所以加料室截面尺寸应等于型腔截面尺寸加上挤压面的尺寸,挤压面单边的宽度为3至5mm;溢式压缩模凹模型腔即为加料室,故无需计算。


二、压缩模脱模机构


压缩模的脱模机构与注射模的脱模机构相似,常见的有推杆脱模机构、推管脱模机构、推件板脱模机构等,此外还有二级脱模机构和上下模均带有脱模装置的双脱模机构。


(一)脱模机构与压机的连接方式


注塑模具压缩模脱模机构,东莞市马驰科注塑模具加工厂为了设计固定式压缩模的脱模机构,必须先了解压机顶出系统与压缩模脱模机构(推出机构)的连接方式。不带任何脱模装置的压机适用于移动式压缩模,当必须采用固定式压缩模和机械顶出时,可利用开模动作在模具上另加推出机构。多数压机都带有顶出装置,压机的顶出行程都是有限的,当压机带有液压顶出装置时,液压缸的活塞杆即是压机的顶杆,顶杆上升的极限位置是其头部与工作台表面相平齐。压缩模的脱模机构和压机的顶杆有下述两种连接方式:


(1)压机顶杆与压缩模脱模机构不直接连接 如果压机顶杆能伸出工作台面且有足够的高度时,将注塑模具装好后直接调节顶杆顶出距离就可以进行操作。当压机顶杆端部上升的极限位置与工作台面相平齐时,必须在顶杆端部旋入一适当长度的尾轴。尾轴的长度等于塑件推出高度加下模底板厚度和挡销高度。尾轴也可反过来利用螺纹直接与压缩模推板相连,以上两种结构复位都需要用复位杆。


(2)压机顶杆与压缩模脱模机构直接连接 这种结构压机的顶杆不仅能顶出塑件,而且能使模具推出机构复位。这种压机具有差动活塞的液压顶出缸。


(二)固定式压缩模脱模机构


固定式压缩模的脱模可分为气吹脱模和机动脱模,而通常采用的是机动脱模。当采用式压缩模或少数半溢式压缩模时,如对型腔的黏附力不大,可采用气吹脱模。气吹脱模适用于薄壁壳形塑件,当它对凸模包紧力很小或凸模脱模斜度较大时,开模后塑件留在凹模中,这时压缩空气由喷嘴吹入塑件与模壁之间因收缩而产生的间隙里,使塑件升起。矩形塑件,其中有一孔,成型后用压缩空气吹孔内的溢边,使压缩空气钻入塑件与模壁之间,将塑件脱出。


注塑模具压缩模脱模机构,机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在压机上有顶出装置的模具一边,然后采用与注射模相似的推出机构将塑件从模具内推出。有时当塑件在上下模内脱模阻力相差不多且不能准确地判断塑件是否会留在压机带有顶出装置一边的注塑模具内时,可采用双脱模机构,但双脱模机构增加了注塑模具结构的复杂性,因此,让塑件准确地留在下模或上模上是比较合理的,这时只需在模具的某一边设计脱模机构,简化了注塑模具的结构。为此,在满足使用要求的前提下可适当地改变塑件的结构特征。例如,为使塑件留在凹模内,薄壁压缩件可增加凸模的脱模斜度,减少凹模的脱模斜度,有时甚至将凹模制成轻微的反斜度,或在凹模型腔内开设的侧凹模,使塑件留于凹模,开模后塑件由凹模内被强制推出,为了使塑件留在凸模上,可以采取与上面类似做法的相反措施,例如在凸模上开环形浅凹槽,开模后用上顶杆强制将塑件顶落。


(三)半固定式压缩模脱模机构:半固定式压缩模分型后,塑件随可动部分移出模外,然后用手工或简单工具脱模。


(1)带活动上模的压缩模:这类注塑模具可将凸模或模板做成可沿导滑槽抽出的形式,故又名抽屉式压缩模,带内螺纹的塑件分型后留在上模螺纹型芯上,然后随上模一道抽出模外,再设法卸下。


(2)带活动下模的压缩模:这类模具其上模是固定的,下模可移出。典型的模外脱模机构,与压机工作台等高的钢制工作台支在四根立柱上,在钢板工作台上为了适应不同模具宽度,装有宽度可调节的滑槽,在钢板工作台正中装有推出板,推杆和推杆导向板,推杆与注塑模具上的推出孔相对应,更换模具时则应调换这几个零件。工作台下方设有推出液压缸,在液压缸活塞杆上段有调节推出高度的丝杠,为了使脱模机构上下运动平稳而设有滑动板,该板的导套在导柱上滑动,为了将注塑模具固定在正确位置上,有定位板和可调节的定位螺钉.开模后将可动下模的凸肩滑入滑槽内,并推到与定位螺钉相接触的位置,开动推出液压缸推出塑件,待清理和安放嵌件后,将下模重新推人压机的固定滑槽中进行下一模压缩,当下模重量较大时,可以在工作台上沿模具拖动路径设滚柱或滚珠,使下模拖动轻便。


(四)移动式压缩模脱模机构:移动式压缩模脱模分为撞击架脱模和卸模架脱模两种形式。


(1)撞击架脱模:撞击架脱模。压缩成型后,将注塑模具移至压机外,在特别的支架上撞击,使上下模分开,然后用手工或简易工具取出塑件。采用这种方法脱模,注塑模具结构简单,成本低,有时用几副模具轮流操作,可提高压缩成型速度。但劳动强度大,振动大,而且由于不断撞击,易使模具过早地变形磨损,适用于成型小型塑件。供撞击的支架有两种形式:一种是固定式支架,另一种是尺寸可以调节的支架,以适应不同尺寸的注塑模具。


(2)卸模架卸模:移动式压缩模可在特制的卸模架上,利用压机压力进行开模,因此,减轻了劳动强度,提高了注塑模具的使用寿命。对开模力不大的注塑模具,可采用单向卸模架卸模;对开模力大的注塑模具,要采用上下卸模架卸模。


1)单分型面卸模架卸模。卸模时,先将上卸模架、下卸模架插入注塑模具相应孔内。在压机内,当压机的活动横梁压到上卸模架或下卸模架时,压机的压力通过上、下卸模架传递给注塑模具,使凸模、凹模分开,同时,下卸模架推动推杆,由推杆推出塑件。


2)双分型面卸模架卸模。卸模时,先将上卸模架、下卸模架的推杆插入注塑模具的相应孔内,压机的活动横梁压到上卸模架或下卸模架上,上下卸模架上的长推杆使上凸模、下凸模、凹模三者分开。分模后凹模留在上下卸模架的短推杆之间,后面从凹模中取出塑件。


3)垂直分型卸模架卸模。卸模时,先将上卸模架、下卸模架的推杆插入注塑模具的相应孔内,压机的 活动横梁压到上卸模架或下卸模架上,上下卸模架的长推杆首先使下凸模和其他部分分开,当 达到一定距离后,再使上凸模、模套和瓣合凹模分开,塑件留在瓣合凹模内,后面打开瓣合凹模取出塑件。


(五)压缩模的手柄


注塑模具压缩模脱模机构,为了使移动式或半固定式压缩模搬运方便,可在注塑模具的两侧装上手柄。手柄的形式可根据压缩模的重量进行选择,是用薄钢板弯制而成的平板式手柄,用于小型模具。棒状手柄,同样适用于小型模具。环形手柄,适用于较重的大中型矩形模具;适用于较重的大中型圆形模具。如果手柄在下模,高度较低,可将手柄上翘20°左右。


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