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真空成型工艺与注塑模具设计

文章来源: 科翔模具 人气:4547 发表时间:2023-03-14 10:23:55

[导读]:真空成型工艺与注塑模具设计

一、真空成型特点及成型工艺


真空成型工艺与注塑模具设计,真空成型是把热塑性塑料板、片材固定在注塑模具上,用辐射加热器进行加热至软化温度,然后用真空泵把板材和 注塑模具之间的空气抽掉,从而使板材贴在型腔上而成型,冷却后借助压缩空气使塑件从注塑模具中脱出。真空成型方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、吹泡真空成型、柱塞推下真空成型和带有气体缓冲装置的真空成型等方法。


真空成型工艺与注塑模具设计

(一)凹模真空成型


凹模真空成型是一种常用简单的成型方法。把板材固定并密封在型腔的上方,将加热器移到板材上方将板材加热至软,然后移开加热器,在型腔内抽真空,板材就贴在凹模型腔上,冷却后由抽气孔通入压缩空气将成型好的塑件吹出。用凹模真空成型法成型的塑件外表面尺寸精度较高,一般用于成型深度不大的塑件。如果塑件深度很大时,特别是小型塑件,其底部转角处会明显变薄。多型腔的凹模真空成型比同个数的凸模真空成型经济,因为凹模型腔间距离可以较近,用同样面积的塑料板,可以注塑模具加工出更多的塑件。


(二)凸模真空成型


真空成型工艺与注塑模具设计,凸模真空成型。被夹紧的塑料板在加热器下加热软化,接着软化板料下移,像帐篷似的覆盖在凸模上抽真空,塑料板紧贴在凸模上成型。由于成型过程中冷的凸模首先与板料接触,故其底部稍厚。它多用于有凸起形状的薄壁塑件,成型塑件的内表面尺寸精度较高。


(三)凹凸模先后抽真空成型


凹凸模先后抽真空成型。首先把塑料板紧固在凹模上加热,塑料板软化后将加热器移开,然后通过凸模吹入压缩空气,而凹模抽真空使塑料板鼓起,凸模向下插入鼓起的塑料板中并且从中抽真空,同时凹模通入压缩空气,使塑料板贴附在凸模的外表面而成型。东莞市马驰科注塑模具加工厂采用这种成型方法,由于将软化了的塑料板吹鼓,使板材延伸后再成型,故壁厚比较均匀,可用于成型深型腔塑件。


(四)吹泡真空成型


吹泡真空成型。首先将塑料板紧固在模框上,并用加热器对其加热,待塑料板加热软化后移开加热器,压缩空气通过模框吹入,将塑料板吹鼓后将凸模顶起,停止吹气,凸模抽真空,塑料板贴附在凸模上成型,这种成型方法的特点与凹凸模先后抽真空成型基本类似。


(五)柱塞推下真空成型


真空成型工艺与注塑模具设计,柱塞推下真空成型。首先将固定于凹模的塑料板加热至软化状态,接着移开加热器,用柱塞将塑料板推下,这时凹模里的空气被压缩,软化的塑料板由于柱塞的推力和型腔内封闭的空气移动而延伸,然后凹模抽真空而成型。此成型方法使塑料板在成型前先延伸,壁厚变形均匀,主要用于成型深型腔塑件。此方法的缺点是在塑件上残留有柱塞痕迹。


二、真空成型塑件设计


真空成型工艺与注塑模具设计,真空成型对于塑件的几何形状、尺寸精度、塑件的深度与宽度之比、圆角、脱模斜度、加强肋等都有具体要求,下面分述真空成型塑件设计。


(一)塑件的几何形状和尺寸精度用真空成型方法成型塑件,塑料处于高弹态,成型冷却后收缩率较大,很难得到较高的尺寸精度。塑件通常也不应有过多的凸起和深的沟槽,因为这些地方成型后会使壁厚太薄而影响强度。


(二)塑件深度与宽度之比塑件深度与宽度之比称为引伸比,引伸比在很大程度上反映了塑件成型的难易程度。引伸比越大,成型越难。引伸比和塑件的均匀程度有关,引伸比过大会使壁厚处变得非常薄,这时应选用较厚的塑料来成型。引伸比还和塑料的品种有关,成型方法对引伸比也有很大影响。一般采用的引伸比为0.5至1,也不超过1.5。


(三)圆角真空成型塑件的转角部分应以圆角过渡,并且圆弧半径应尽可能大,不能小于板材的厚度,否则塑件在转角处容易发生厚度减薄及应力集中的现象。


(四)斜度和普通注塑模具一样,真空成型也需要有脱模斜度,斜度范围为1°至4°,斜度大不仅脱模容易,也可使壁厚的不均匀程度得到改正。


(五)真空成型工艺与注塑模具设计,东莞市马驰科注塑模具加工厂加强肋真空成型件通常是大面积的盒形件,成型过程中板材还要受到引伸作用,底角部分变薄,因此为了保证塑件的刚度,应在塑件的适当部位注塑模具设计加强肋。


标题:真空成型工艺与注塑模具设计 网址:http://www.szkexiang.com/news/show/id/1542.html

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文章关键词:真空成型工艺与注塑模具设计,注塑模具设计,注塑模具
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