注塑件尺寸差异：

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

2.可能出现问题的原因

(1).输入射料缸内的塑料不均。

(2).射料缸温度或波动的范围太大。

(3).注塑机容量太小。

(4).注塑压力不稳定。

(5).螺杆复位不稳定。

(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不稳定。

(8).使用了不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响

3.补救方法

(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。

(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

(7).检查是否错误的进料设定。

(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

(9).检查运作时间的不一致性。

(10).使用背压。

(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

(13).重新调整整个生产工艺

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度不是太高就是太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(4).流道不合理、浇口截面过小。

(5).模温是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。

(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

3.补救方法

(1).调整射料缸温度。

(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。

(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。

(6).降低模具表面温度。

(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。

(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(9).在允许的情况下改善产品结构。

(10).设法让产品有足够的冷却。

 污渍痕与注射纹：

1.注塑件缺陷的特征

通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).温度太高。

(4).与塑料特性有关。

(5).射嘴口存在冷料。

3.补救方法

(1).降低射料缸前两区的温度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑压力。

(4).降低模具温度。

(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求修改入料口位置。

(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牵住。

2.可能出现问题的原因

(1).注口套与射嘴没有对淮。

(2).注口套内塑料过份填塞。

(3).射嘴温度太低。

(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。

(6).流道不够拔出斜度。

3.补救方法

(1).重新将射嘴和注口套对淮。

(2).降低注塑压力。

(3).减少螺杆向前时间。

(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

(7).适当扩大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

2.可能出现问题的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流阀的不正常运行。

(3).塑料未彻底干燥。

(4).预塑或注射速度过快。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

3.补救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑压力。

(3).增加螺杆向前时间。

(4).降低熔融温度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。

(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

注塑件弯曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

2.可能出现问题的原因

(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔内塑料不足。

(4).塑料温度太低或不一致。

(5).注塑件在顶出时太热。

(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。

3.补救方法

(1).降低注塑压力。

(2).减少螺杆向前时间。

(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑件慢慢冷却。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料温度。

(6).用冷却设备。

(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。

(8).根据实际情况在允许的情况． 

常见注塑产品缺陷：

现象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

4、运行时间变化。

5、射料缸温度太低。

6、注塑压力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

9、注塑时间太短。

10、塑料贴在料斗喉壁上。

11、注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模温太低。

13、没有清理干净模具的防锈油。

14、止退环损坏，熔料有倒流现象。

产生原因：

1、熔融温度不是太高就是太低。

2、模腔内塑料不足。

3、冷却阶段时接触塑料的面过热。

4、流道不合理、浇口截面过小。

5、模温是否与塑料特性相适应。

6、产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。

7、冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

处理措施：

1、 增加注塑速度。

2、检查料斗内的塑料量。

3、检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

5、检查运作是否稳定。

6、增加熔胶温度。

7、增加背压。

8、增加注塑速度。

9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

10、检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

11、增加螺杆向前时间。

12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。

13、用较大的注塑机。

14、适当升高模温。

15、清理干净模具内的防锈剂。

16、检查或更换止退环。

产品不足：

1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

2、检查是否劣质或松脱的热电偶。

3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

4、检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。

5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

6、检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

7、检查是否错误的进料设定。

8、保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

9、检查运作时间的不一致性。

10、使用背压。

11、检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25-60℃）。

12、选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

13、重新调整整个生产工艺。

填充不满：

1、调整射料缸温度。

2、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

3、增加注塑量。

4、保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。

5、检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。

6、降低模具表面温度。

7、矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。

8、根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

9、在允许的情况下改善产品结构。

10、设法让产品有足够的冷却。

注塑件尺寸差异

1、 输入射料缸内的塑料不均。

2、射料缸温度或波动的范围太大。

3、注塑机容量太小。

4、注塑压力不稳定。

5、螺杆复位不稳定。

6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控制）不稳定。

8、使用了不适合模具的塑料品种。

9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。

 

 

 

 

 

 

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