注塑模具cAE模流分析的作用

①通过CAE熔体充模过程的流动模拟,确定合理的浇口数目和找出最佳进料口位置,减少试模次数,可以

实现一次试模成功;与此同时可避免为了改变浇口位置而进行烧焊,降低了模具制造成本,保证了模具质

量。如果模具的浇注系统的浇口位置设计错误,需要改动,模具就只能烧焊,或者重新加工。模具一般都

不允许烧焊,尤其汽车部件表面做皮纹烂花的模具。如烧焊须经客户同意,即使同意了,也增加了工作量,

同时延迟了交模时间,增加了金加工和试模的费用。

②对浇注系统的浇口所在位置进行CAE模拟分析,能预知多点浇口的注塑压力的平衡情况,模拟熔料充

填过程,优化浇系统设计;可使注塑熔料达到最佳的流动平衡,降低填充压力,使压力均匀分布。

③能预测保压过程中型腔内熔体的压强、密度和剪切应力分布等,优化注塑方案,缩短成型周期,提高生产效率。

④通过模流分析能优化注塑成型工艺参数,预知注塑机所需的注射压力及锁模力。

⑤通过模流分析,使设计者能尽早发现问题,可为模具的设计、改善模具结构提供依据;通过模流分析验

证模具结构的合理性,优化了模具设计;最重要的是提高了塑料制品的成型质量

⑥利用模流分析,了解模温及冷却情况,分析制品翘曲变形、收缩、凹痕等缺陷是否会产生。在设计冷

却水管时,可根据具体情况,考虑如何合理设计冷却系统。

⑦利用CAE技术,可使经验积累与现场试模相辅相成,累积试模经验,花最少的成本,迅速培养CAE分析专

业人员,提升模具设计质量。

⑧利用模流分析能预知熔体的填充,优化熔接痕所处位置,帮助设计者分析、更改塑件壁厚、应用顺序

阀,通过控制浇口开闭时间和注塑成型工艺参数的设置、达到改善熔接痕的位置、优化塑件表面熔接痕的目的。

⑨通过模流分析预知熔体在填充过程中产生困气的位置,使设计师可以参考模流分析设计模具的排气系统。